L’intelligenza artificiale accelera il lavoro, ma il Lead Time è fatto per lo più di attese

Quando mi chiedono che lavoro faccio, e chi me lo chiede non ha chiaro perché serva un consulente per migliorare i flussi di lavoro, parto sempre dall’efficienza di flusso.

L’efficienza di flusso è il rapporto tra il tempo in cui si lavora effettivamente a un’attività e il tempo totale che passa dall’inizio alla fine di quella stessa attività, cioè il Lead Time. Nella pratica, di solito non si usa come indicatore operativo, perché non è semplice da calcolare. Si usano le pratiche del metodo Kanban, le quali, come risultato, aumentano l’efficienza di flusso. Comprenderne la dinamica, pur senza calcolarla, permette comunque di afferrare il senso del metodo Kanban.

Quando l’efficienza di flusso è bassa, cioè sotto il 15% secondo il Kanban Maturity Model (KMM), il margine di miglioramento sta soprattutto nell’eliminare i tempi di attesa. Il che si ottiene limitando il lavoro in corso, riducendo code e buffer e gestendo meglio problemi bloccanti e dipendenze, tutte pratiche Kanban. Anderson ne ha parlato in un recente keynote, che ho sintetizzato in un articolo. Qui voglio riprendere e approfondire questo specifico aspetto.

Il lavoro effettivo è inizialmente solo una piccola parte del tempo

Il Toyota Production System, precursore del metodo Kanban, ha messo al centro proprio questo: non far andare più veloci gli addetti all’assemblaggio dei veicoli, ma eliminare le attese che stanno intorno al lavoro vero e proprio.

Nel lavoro di concetto, knowledge work in inglese, il ragionamento è identico, con una differenza. La materia prima è l’informazione. Se si parte senza averla tutta e questa arriva un po’ per volta, ci si ferma ad aspettarla, si riparte, ci si ferma di nuovo.

Prendiamo lo sviluppo software. Si comincia a sviluppare e a un certo punto manca un requisito del cliente, perché non era chiaro in fase di analisi. Si chiede al cliente, poi ci si ferma e si aspetta. Quando si ha la risposta, si riprende a lavorare fino a quando si incappa in un altro requisito poco chiaro e ci si ferma di nuovo. E così via. Alla fine il software è pronto, lo si consegna al cliente per il test e si resta in attesa del suo feedback. Se si sommano le attese, nell’esperienza mia e di molti colleghi della community Kanban, queste costituiscono la parte largamente prevalente del Lead Time.

Andare più veloci non è la leva

Per questo, all’inizio di una consulenza, una delle prime cose su cui lavoro è smontare l’idea, diffusa, che l’efficienza si ottenga facendo lavorare più in fretta le persone.

Il punto è controintuitivo. Limitare il lavoro in corso significa che le persone si occupano di meno cose contemporaneamente. Nella mia esperienza questo le porta a ricavarsi il tempo per riflettere su come tagliare i tempi morti, e dopo un po’ il processo va più veloce, senza che nessuno debba affannarsi. Nelle organizzazioni di cui parlo nei miei case study ho visto riduzioni del Lead Time fino al 90%, risultati che sono analoghi a quelli riscontrati da colleghi della community.

Cosa c’entra l’intelligenza artificiale

A più di un lettore può essere venuto a questo punto il dubbio: ma cosa c’entra questo ragionamento con l’intelligenza artificiale? Oggi, nel lavoro di concetto, l’AI viene usata soprattutto per la produttività personale. Aiuta a scrivere un testo, a fare calcoli, a preparare un’analisi, a sviluppare codice, e ognuno di questi compiti si svolge più in fretta.

Ma applicare l’AI a queste attività risponde alla stessa logica del far andare più veloci le persone. Accelera il lavoro effettivo, che è la parte più piccola del Lead Time.

Un esempio numerico: supponiamo che il lavoro effettivo sia il 10% del Lead Time, quindi due giorni su venti, e che l’AI lo dimezzi. Il lavoro passa a un giorno, il Lead Time a diciannove giorni, con un miglioramento del 5%. Il 10% è un’ipotesi esemplificativa, in linea con una situazione sotto la soglia del 15% del KMM, che è l’ordine di grandezza da cui partono i casi che seguo. Il dimezzamento del lavoro effettivo è generoso, per cui nella realtà il miglioramento è probabilmente inferiore.

A fronte di un miglioramento di questa entità, il costo dell’AI può essere anche rilevante, come riferito nel keynote da Anderson. Tornando all’esempio del software: se l’AI fa scrivere il codice più in fretta, il collo di bottiglia resta la risposta del cliente, e il problema non è risolto.

Serve un uso sistemico dell’intelligenza artificiale

La domanda giusta è come si potrebbe usare l’AI per ridurre le attese, che sono ciò che incide davvero sul Lead Time. Personalmente, un uso sistemico di questo tipo non l’ho ancora visto.

Se e quando lo troveremo, otterremo più valore dall’investimento. Anche questo ragionamento conferma però un tema che ho già sollevato in miei articoli precedenti: serve qualcuno che pensi a come gestire il sistema di lavoro e gli strumenti, l’AI compresa. Questo compito non viene eliminato dall’intelligenza artificiale, e continua a essere necessario come lo è sempre stato.

Ho pubblicato originariamente questo articolo per il portale Kanban Help, al quale collaboro insieme al collega Luca Gambetti.
Visita Kanban Help – www.kanban.help – per conoscere gli strumenti formativi e di coaching che ti possono aiutare a introdurre il metodo Kanban nella tua azienda.

Il segreto dell’efficienza di flusso: perché un sistema lavora meglio al 65% del carico massimo teorico

Nell’articolo precedente ho condiviso un’esperienza personale che mi ha confermato, sul campo, come un flusso di lavoro sia davvero efficiente solo quando funziona al 60-70% della sua capacità potenziale. Cercare di spingerlo fino al 100% significa, inevitabilmente, condurlo al collasso: il sistema si satura, rallenta e finisce per bloccarsi.

La spiegazione di questo fenomeno, apparentemente controintuitivo, risiede nella solida base scientifica di un caso particolare della Teoria delle Code, comunemente noto come Legge di Little. Prende il nome da John D. C. Little, professore alla MIT Sloan School of Management, che la ha formulata.

La teoria delle code applicata ai flussi di lavoro

Possiamo visualizzare il nostro sistema come un “tubo di flusso” che eroga un servizio, i cui clienti sono le richieste di lavoro, che chiameremo work item (rappresentati nell’immagine come post-it).

Per analizzare questo sistema, utilizziamo tre concetti chiave:

  1. Lambda (λ): la frequenza con cui arrivano i work item; ovvero, quanto viene caricato il sistema.
  2. Mu (μ): la capacità produttiva del sistema; ovvero, il numero medio di work item serviti dal sistema per unità di tempo.
  3. Work In Progress (Ls o WIP): il numero medio di work item in corso di lavorazione all’interno del sistema.

Nell’ipotesi che la frequenza di carico (λ) e la capacità produttiva (μ) siano costanti, entra in gioco la Legge di Little. Il modello semplificato che andiamo ad applicare si basa anche sulle seguenti ipotesi :

  • la coda segue una logica FIFO (first-in-first-out, il primo work item in coda è il primo servito)
  • i work item sono serviti su un unico canale, i tempi di servizio sono indipendenti gli uni dagli altri, seguendo una distribuzione tale per cui “μ” work item per unità di tempo possono essere serviti in media
  • i tempi di servizio sono indipendenti dal numero degli arrivi

La Legge di Little stabilisce che il WIP (Ls) è uguale alla frequenza di carico (λ) moltiplicata per il Tempo di Ciclo (Ws). Il Tempo di Ciclo è il tempo medio di permanenza di ciascun work item all’interno del sistema.

La Teoria delle Code ci fornisce anche la formula per calcolare il Tempo di Ciclo (Ws) del sistema, nell’ipotesi che la capacità produttiva (μ) sia maggiore della frequenza di carico (λ):

Quando il carico eccessivo blocca il flusso

Per comprendere l’importanza di mantenere non troppo elevato il carico, analizziamo cosa succede a un sistema che ha una capacità produttiva (μ) di 10 work item per ogni giornata lavorativa di 8 ore:

Carico
giornaliero (λ)
Tasso di
carico
Tempo di
Ciclo
medio (Ws)
Work In
Progress
(Ls)
Effetto
sul
sistema
5 work
item
50%1 ora e
36 minuti
1 work itemSistema
scarico
6 work
item
60%2 ore1,5 work
item
Sistema
quasi
carico
7 work
item
70%2 ore e
40 minuti
2,3 work
item
Ancora
accettabile
8 work
item
80%4 ore, quasi
raddoppia
4 work
item
Limite di
stallo
9 work
item
90%8 ore9 work
item
Sistema
quasi
bloccato
10 work
item
100%Impossibile
calcolare
Impossibile
calcolare
Sistema in
stallo
completo

Come si può notare, l’aumento del carico non produce un incremento lineare della produttività, ma una vera e propria impennata del Tempo di Ciclo e del WIP.

Se passiamo da 6 a 8 work item al giorno, il Tempo di Ciclo raddoppia, così come il Work in Progress, che schizza a 4 work item in media. Quando il carico raggiunge 9 work item, il Tempo di Ciclo raddoppia ancora, costringendoci ad aspettare essenzialmente un giorno intero per vedere evaso un singolo work item. Al 100% del carico, le formule indicano un Tempo di Ciclo infinito, ovvero che il sistema si blocca.

Il punto di equilibrio: il 65% circa del carico massimo

In pratica, affinché il sistema mantenga un flusso efficiente, il numero di work item con cui andrebbe caricato è tra 6 e 7. Un calcolo più raffinato ci dimostra che l’ottimale è all’incirca il 65% del carico massimo.

Questo significa che il nostro sistema raggiunge la sua massima efficienza quando lo carichiamo non più del 65% della sua capacità.

Il ruolo delle micro-interazioni

A questo punto potremmo porci una domanda legittima: perché un carico apparentemente basso — circa due terzi della capacità massima — garantisce la massima efficienza?

Questo accade perché, anche se spesso non ce ne accorgiamo, nei sistemi di flusso avvengono costantemente una miriade di micro-interazioni tra tutte le parti che li compongono. Queste interazioni, impercettibili prese singolarmente, nel loro insieme finiscono per rallentare in modo significativo il sistema.

Un esempio emblematico di questo fenomeno sono le code a tratti in autostrada. Quando il traffico raggiunge la saturazione, le auto iniziano a rallentare e fermarsi senza una causa apparente. Questa continua alternanza di frenate e ripartenze nasce da una moltitudine di micro-interazioni tra i veicoli, che, sommandosi, finiscono per bloccare l’intero sistema.

Lo stesso principio vale anche per i nostri flussi di lavoro. È proprio per questo che limitare il lavoro in corso (limit WIP) rappresenta una delle pratiche fondamentali del metodo Kanban.

Conclusione

Per garantire che un flusso di lavoro possa raggiungere la sua massima efficienza in modo sostenibile nel tempo, è di vitale importanza assicurarsi che non sia caricato troppo oltre la soglia del 65% della sua capacità. Ridurre il carico di lavoro non è segno di sottoutilizzo, ma la chiave per accelerare il flusso, ridurre drasticamente il Tempo di Ciclo e aumentare la produttività.

Bibliografia

  1. Paul Newbold, Principles of Management Science, Prentice-Hall, 1986
  2. David J. Anderson, Teodora Bozheva, Kanban Maturity Model: A Map to Organizational Agility, Resilience, and Reinvention – 2nd Edition, Kanban University Press, 2021

Ho pubblicato originariamente questo articolo per il portale Kanban Help, al quale collaboro insieme al collega Luca Gambetti.
Visita Kanban Help – www.kanban.help – per conoscere gli strumenti formativi e di coaching che ti possono aiutare a introdurre il metodo Kanban nella tua azienda.